Dlaczego tak bardzo skupiamy się na testowaniu dielektryczności naszych czujników IR?
Testujemy każdą lampę czujnika IR, która opuszcza naszą fabrykę – bez wyjątku. Sprawdzamy ich odporność na napięcie oraz rezystancję izolacji. W procesie produkcji półprzewodników nawet najmniejszy przeciek prądu może stanowić poważny problem. To nie tylko niszczy czujnik, ale też może zniszczyć całą partię krzemowych płytek.
Jak sprawdzamy granice wytrzymałości komponentów?
Robimy to tak: podnosimy napięcie działania tych komponentów znacznie powyżej ich normalnego poziomu. W ten sposób sprawdzamy, jak długo materiał izolacyjny będzie w stanie wytrzymać te obciążenia. Jeśli lampa przestanie funkcjonować, zazwyczaj oznacza to obecność mikroskopijnego uszkodzenia w kwarcu lub inne problemy z uszczelką. Nie próbujemy tego naprawiać – natychmiast wyrzucamy takie elementy do śmieci.
Dlaczego „próby losowe” nie wystarczają?
Niektóre firmy testują tylko kilka próbek z całej partii. To nie wystarcza, gdy mowa o wysokiej jakości urządzeniach półprzewodnikowych. Czujnik może wyglądać dobrze podczas prostego testu ciągłości, ale w rzeczywistych warunkach produkcji może przestać funkcjonować. Mierzymy prąd przecieku nawet w mikroamperach. Jeśli rezystancja spada choć trochę poniżej ustalonych standardów, urządzenie jest niewydajne.
To chroni nas przed irytującymi sygnałami błędnych pomiarów temperatury.
Kompromis
Istnieje tu pewien kompromis: rygorystyczne testy zapewniają bezpieczeństwo, ale nadmierne obciążenia mogą uszkodzić komponenty, zanim dotrą do klienta. Poświęciliśmy dużo czasu na znalezienie optymalnego poziomu napięcia – takiego, który pozwoli wykryć wady, ale nie będzie zbyt wysoki, by przyspieszyć zużycie izolacji.
Pamiętaj jednak: możemy dostarczyć doskonały czujnik, ale nadal musisz mieć prawidłowo podłączoną instalację uziemiającą swojego urządzenia. Jeśli uziemienie jest nieskuteczne, nawet najlepszy czujnik na świecie nie będzie w stanie zapobiec wpływowi szumów elektrycznych na płytki krzemowe.
My zajmujemy się rygorystycznym kontrolowaniem jakości izolacji, aby czujnik nie stał się przyczyną awarii w komorze próżniowej. Dostarczymy Ci dane, a Ty możesz cieszyć się spokojem ducha.