Pourquoi nous accordons tant d’importance aux tests diélectriques pour nos capteurs infrarouges
Nous testons chaque lampe de capteur infrarouge qui quitte notre usine. Toutes sans exception. Nous effectuons des tests de résistance électrique et de résistance de l’isolation, car dans les usines de fabrication de wafer, le moindre défaut électrique peut être catastrophique. Cela peut non seulement endommager le capteur, mais aussi gâcher toute une série de wafer en silicium.
Comment trouver le point de rupture
Voici comment nous procédons : nous soumettons ces composants à des tensions bien supérieures à celles auxquelles ils sont conçus pour fonctionner. En somme, nous cherchons leur point de rupture. En mettant à l’épreuve l’isolation, nous nous assurons que le matériau peut résister à des pics de tension sans provoquer de décharges électriques. Si une lampe échoue, c’est généralement parce qu’il y a une fissure microscopique dans le quartz ou un défaut dans le système d’étanchéité. Nous ne “réparons” pas ces défauts ; nous jetons simplement ces produits à la poubelle.
Pourquoi le prélèvement d’échantillons ne suffit pas
Certaines usines se contentent de tester quelques échantillons par lot. Ce n’est pas suffisant lorsqu’il s’agit de composants haute qualité. Un capteur peut sembler fonctionnel lors d’un test de continuité basique, mais il peut échouer dès qu’il est soumis aux conditions de fonctionnement réelles d’une ligne de production. Nous mesurons le courant de fuite jusqu’au niveau du microampère. Si la résistance diminue ne serait-ce que légèrement par rapport aux normes, le capteur est rejeté. Cela vous évite les problèmes causés par des signaux indésirables ou des boucles de terre, qui font varier inutilement les lectures de température.
L’équilibre à trouver
Il y a donc un compromis à trouver : des tests stricts sont essentiels pour assurer la sécurité, mais une pression trop forte peut endommager les composants avant même qu’ils n’arrivent entre vos mains. Nous avons passé beaucoup de temps à trouver ce bon équilibre : une tension suffisamment élevée pour détecter les défauts, mais pas si élevée qu’elle endommage prématurément l’isolation. Mais n’oubliez pas : même si nous vous fournissons un capteur parfait, il est toujours nécessaire que le système de mise à terre de votre machine soit correctement configuré. Si le système de mise à terre est défectueux, même le meilleur capteur au monde ne pourra pas empêcher les bruits électriques de nuire aux wafer.
Nous nous occupons donc des tests rigoureux liés à l’isolation, afin que ce ne soit pas le capteur qui tombe en panne dans votre chambre à vide. Nous vous fournirons les données nécessaires ; vous aurez ainsi l’esprit tranquille.